Бизнес планирование

План производства товаров культурно-бытового назначения и хозяйственного обихода в стоимостном выражении, устанавливаемый в соответствии с заданиями вышестоящей организации, определяется с учетом производства комплектующих изделий, узлов и деталей, поставляемых по кооперации другим производственным объединениям и предприятиям, с выделением объемов производства:

• товаров культурно-бытового назначения и хозяйственного обихода (в соответствии с заданиями плана экономического и социального развития народного хозяйства без комплектующих изделий, узлов и деталей);

• комплектующих изделий, узлов и деталей, поставляемых другим предприятиям (объединениям) по кооперации для произ¬водства товаров культурно-бытового назначения и хозяйственного обихода.

В плане производственного объединения и предприятия выделяется объем продукции, соответствующей по своим технико-экономическим показателям высшим достижениям отечественной и зарубежной техники, при этом учитываются мероприятия по повышению удельного веса этой продукции в общем объеме производства.
В ряде отраслей промышленности (электротехнической и тяжелого машиностроения) осуществлен перевод предприятий и объединений на условия планирования и оценки их деятельности по показателю чистой продукции. Объем чистой продукции на указанных предприятиях определяется по стабильным нормативам.
Нормативы чистой продукции разрабатываются предприятиями совместно с отраслевыми институтами по всей номенклатуре выпускаемой продукции. Эти нормативы проверяются и утверждаются министерствами в качестве стабильных па  период. Ответственность за правильность разработки и применения нормативов возлагается на министерства .

Нормативы чистой продукции должны определяться на основе сопоставимых оптовых цен предприятия . Если к этому моменту в качестве сопоставимой (в случае отсутствия постоянной цены) принята временная или условная цена, то установленный на ее основе норматив считается временным или условным. При утверждении постоянной (прейскурантной) цены этот норматив подлежит пересмотру. Если на изделие утверждена только розничная цена, то из нее при рас¬чете норматива чистой продукции исключаются налог с оборота н торговая скидка.
На предприятиях и в объединениях, не переведенных на условия планирования по нормативной чистой продукции, целесообразно производить анализ технико-экономических показателей на основе расчетной чистой продукции. Последняя определяется путем исключения из товарной продукции стоимости материальных затрат. Для определения динамики расчетной чистой продукции объем товарной продукции и материальные затраты должны исчисляться в действующих ценах планового периода.

Производственная мощность предприятия определяется в тех же единицах измерения, в которых планируется и учитывается производство промышленной продукции, а в отдельных случаях в   единицах   измерения   объема   перерабатываемого сырья.
Одновременно с расчетом производственной мощности в натуральных показателях по предприятиям машиностроения и других отраслей она определяется и в стоимостном выражении как по видам продукции, так и по товарной (валовой) продукции в сопоставимых ценах по предприятию в целом.
Уровень использования производственных мощностей в стоимостном выражении рассчитывается в следующем порядке:

• определяется производственная мощность по всем видам продукции в натуральном выражении (в физических единицах);

• принятый объем производства продукции (в натуральном выражении) оценивается в сопоставимых оптовых ценах;

• рассчитанная мощность в стоимостном выражении сопоставляется с планом производства продукции, также в стоимост¬ном выражении и определяется уровень использования производственных мощностей.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов или установок основного производства с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

К цехам, участкам, агрегатам и установкам основного производства  предприятия  относятся  те,  в  которых выполняются основные технологические процессы  и операции по изготовлению изделий, деталей, узлов или полуфабрикатов.

При наличии на предприятии нескольких основных производственных цехов, участков,  агрегатов или  групп оборудования, составляющих   отдельные   стадии   технологической   цепи, производственная мощность предприятия определяется по тем из них которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ.

Расчет производственных мощностей — важнейшая часть технико-экономического обоснования плана промышленного производства .На основе расчетов производственных мощностей выявляются внутрипроизводственные резервы роста производства, устанавливаются объемы выпуска промышленной продукции и определяется потребность в увеличении производственных  мощностей за счет технического перевооружения, реконструкции  и  расширения  действующих  и  строительства  новых предприятий.
При определении производственной мощности следует исходить из необходимости максимального увеличения производства профильной для предприятия, объединения и дефицитной для народного хозяйства продукции, предусматриваемой в годовых планах.
По предприятиям, цехам, агрегатам, установкам, мощности которых находятся в стадии освоения, за наличную производственную мощность принимается введенная в действие проектная мощность. Если номенклатура выпускаемой или плановой продукции не соответствует проектной номенклатуре, допускается пересчет мощности по фактической или плановой номенклатуре и ассортименту продукции соответственно для отчетного года или планового периода по разрешению министерства, ведомства .
Производственная мощность промышленного предприятия, производственного объединения (комбината) определяется по всей номенклатуре выпускаемой ими продукции. В тех случаях, когда это целесообразно, используется метод приведения номенклатуры изделий к одному или нескольким видам однородной продукции, принимаемой за единицу

Объем продукции в натуральном выражении определяется как правило, по валовому выпуску, т. е. включая внутрипроизводственное потребление предприятий-изготовителей, и лишь в отдельных случаях, оговоренных в плане,— по товарному выпуску, т. е. за вычетом внутрипроизводственного потребления предприятий-изготовителей.
Объемы производства полуфабрикатов, заготовок, услуг и т. д., которые полностью используются на внутрипроизводственные нужды, определяются самим предприятием или производственным объединением и сообщаются вышестоящей организации для учета в общем объеме производства, определения внутриотраслевых пропорций, а также для разработки планов кооперированных поставок и определения потребности в материальных ресурсах.
В соответствии с установленной специализацией и внутрипроизводственной кооперацией план производства продукции в натуральном выражении, установленный производственному объединению, доводится до производственных единиц и самостоятельных предприятий, входящих в состав производственного объединения. При этом в план производства промышленной продукции в натуральном выражении самостоятельным предприятиям производственного объединения включаются также готовые изделия и полуфабрикаты своего изготовления, предназначенные к поставке внутри объединения другим производственным единицам и самостоятельным предприятиям, входящим в состав производственного объединения.
Единицы измерения производства продукции должны соответствовать измерителям, предусмотренным в формах и показателях к составлению плана экономического и социального
развития народного хозяйства. При этом с учетом отраслевых особенностей должны использоваться такие единицы измерения, которые наиболее правильно отражают объем продукции и ее потребительские свойства, стимулируют производство эффективных и высококачественных изделий и способствуют наиболее экономному использованию материальных ресурсов и затрат. труда
Поскольку ритмичность производства имеет исключительно  большое значение для повышения его эффективности,  улучшения качества продукции и всей работы, необходимо весьма  тщательно распределить годовой объем производства и реализации и продукции по кварталам и месяцам.

Предусмотренные в плане задания по выпуску продукции в укрупненной номенклатуре подробно детализируются в годовом техпромфинплане с максимальным учетом   требований   предприятий-потребителей   и  по  возможности с их непосредственным участием в формировании плана производства и реализации продукции на основе договоров и обязательств по поставкам, с тем чтобы обеспечивалось выполнение заданий  государственного плана смежными объединениями и предприятиями  как  поставщиками,  так  и  получателями  продукции ,  снабженческими, торгующими и другими организациями.
В договорах должны быть определены конкретные условия поставок: полный ассортимент и количество по каждой его позиции, изготовление и поставка новых видов продукции, специальные требования к качеству продукции, способы ее упаковки,   транспортировки,   объемы  партий   и   периодичность   их поставок и т.д.
При согласовании ассортимента продукции, подлежащей поставке, предприятия-поставщики должны учитывать в производственной  программе портфель заказов  предприятий-потребителейв пределах указанного в плане прикрепления группового  ассортимента,  общего  объема  поставки  продукции  и  установленной специализации.

На основе сформированного таким образом плана выпуска продукции  разрабатываются  задания  производственным единицам   и подразделениям  объединений  и  предприятий в следующей  последовательности: выпускающие подразделения, обрабатывающий подразделения,заготовительные    подразделения.

На основе планов производства продукции, устанавливаемых вышестоящим  организациями,  хозяйственных договоров производственные объединения и предприятия по согласованию со сбытовыми   организациями   устанавливают   планы поставок продукции в конкретном  ассортименте в разрезе потребителей.

Расчеты по определению объемов производства и реализации продукции выполняются в такой последовательности:

• уточняется максимально возможный выпуск продукции на мощностях, действующих к началу планируемого года, с учетом их наиболее полного использования. При этом следует учитывать мощность, необходимую для выполнения работ по под готовке производства, освоению и внедрению новой техники;

• уточняются расчеты  плана по дополнительному выпуску продукции в результате развития мощностей за счет собственных средств объединения (предприятия) и кредитов.

• определяются размеры наращивания мощностей за счет централизованных источников (если они предусмотрены в пятилетнем плане) и выпуск готовой продукции на этих мощностях.

Для осуществления расчетов и определения степени использования мощностей составляется баланс производственных мощностей.

Особое внимание уделяется расчетам объемов и сроков кооперированных поставок, четкое выполнение которых во многом предопределяет ритмичность работы промышленности и эффективность использования производственных мощностей.

Производственным объединениям, предприятиям запрещено снимать с производства комплектующие изделия, детали и материалы, выпускаемые по сложившейся кооперации для изготовления товаров массового спроса, без согласования с заказчиками.

При   анализе  хода  выполнения  плана   производства  и реализации продукции всесторонне изучаются все факторы, оказавшие как положительное,  так  и  отрицательное  влияние на выполнение показателей плана в их динамике и сопоставлении по годам, кварталам и месяцам.
В ходе анализа особое внимание обращается па выполнение объемов и сроков поставок продукции по всей номенклатуре и ассортименту, включая поставки по кооперации, выявление резервов повышения эффективности производства, качества продукции, анализируется выполнение встречных обязательств, повышение степени напряженности плана.
План производства и реализации продукции разрабатывается в следующем составе:

• производство и реализация продукции в натуральном и стоимостном выражении;

• изменение остатков готовой нереализованной продукции;

• баланс производственных мощностей и их использование.

Основными задачами при разработке этого раздела техпромфинплана являются наряду с детализацией заданий плана обеспечение безусловного выполнения заданий плана, изыскание возможности наиболее полного удовлетворения спроса на продукцию, увеличения удельного веса продукции высшей категории качества, использования производственных мощностей, основных фондов и других материальных и трудовых ресурсов.
В качестве исходных данных для разработки раздела применяются:
•    задания плана по производству, поставке и реализации продукции;
•    контрольные цифры вышестоящей организации по уточне¬нии предусмотренных в пятилетнем плане объемов и номенклатуры выпускаемой продукции;
•    обязательства перед потребителями продукции, в том числе хозяйственным договорам;
•    результаты анализа хода выполнения заданий плана и определения степени удовлетворения потребностей народного хозяйства в выпускаемой производственным объединением (комбинатом), предприятием продукции;
•    производственных мощностей, улучшение технико-экономических показателей и уточнение нормативной базы разработки плана;
•    задания вышестоящей организации, вытекающие из утвержденного годового плана;

О РАБОТЕ ДИСТРИБЬЮТОРСКИХ ЦЕНТРОВ КОМПАНИИ
Для тех предприятий, которые обслуживают клиентов с помощью дистрибьюторских центров, наличие высокоэффективного производства и базы снабжения имеет небольшое значение, если в наличии нет соответствующего количества конечной продукции для удовлетворения потребительского спроса.

ТИПИЧНЫЕ ПРОБЛЕМЫ
Дистрибьюторские центры компании, сталкиваясь с проблемами, будут иметь низкие объемы продаж наряду с большими запасами, высокими издержками на транспортировку грузов до других дистрибьюторских центров (поскольку дефицит запасов создает необходимость в альтернативных дистрибьюторских центрах для удовлетворения потребительского спроса) и значительными упущенными возможностями сбыта. Основные причины могут быть различными, но обычно они обусловлены следующим:
• прогнозирование выполнено вручную, а изменения на рынке произошли до того, как в прогноз были внесены коррективы;
• каждый дистрибьюторский центр имеет собственный способ определения того, что должно иметься в наличии;
• каждый дистрибьюторский центр имеет собственный способ определения того, когда и сколько продукции заказывать. Кроме того, сотрудники в одном и том же дистрибьюторском центре могут по-разному подходить к решению этого вопроса;
• система пополнения запасов в дистрибьюторских центрах основана на принципе выталкивания. Когда прогнозируется изменение спроса, требуется огромное усилие, чтобы отреагировать на изменение последнего в форме подачи заявок, изменений и снятия заказов, непосредственно влияющих на производство, не позволяя ему реагировать должным образом.

РЕШЕНИЯ
Для решения вышеперечисленных проблем необходимо следующее:

• Ввести складирование запасов, основанное на объеме совершенных продаж. Все дистрибьюторские центры должны знать об этой политике и следовать ей.
• Внедрить полностью автоматизированную систему пополнения запасов, основанную на принципе вытягивания. Использование минимумов-максимумов является признаком системы вытягивания — в наличии имеется предварительно рассчитанный размер запасов, а их расходование запускает производство для восполнения запасов.
• Ввести формулы, которые следует применять для определения количества наличных и заказанных запасов. Расчеты должны выполняться автоматически. Для каждого наименования деталей необходим свой собственный размер резервного запаса, основанный на характере спроса.
• Автоматизировать методику прогнозирования и увязать ее с программой моделирования для определения ожидаемого срока и количества деталей, которые будут запущены в производство, для каждого дистрибьюторского центра. При использовании минимумов-максимумов написать программу их моделирования.
• Автоматически собирать по результатам моделирования со всех дистрибьюторских центров данные о том, что и когда будет запущено в производство. Так же объединять все похожие номера деталей, отображая таким образом, что и когда потребуется. Данный файл может автоматически предоставлять входные данные для процесса разработки основного производственного плана-графика.
• Автоматизировать и ежедневно направлять на предприятие производителя в электронном виде запускаемые в производство запросы из дистрибьюторских центров. При внедрении полностью автоматизированной системы пополнения запасов первыми вводятся в систему дистрибьюторские центры, затем производство и в заключение — база снабжения.

СРОК ПОПОЛНЕНИЯ ЗАПАСОВ ЗАКУПАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ
Срок пополнения запасов закупаемой продукции — это суммарное количество времени на передачу сигнала о необходимости пополнения запасов, их получение и доставку в точку использования. Этот срок включает следующие элементы:
• Производитель задерживает выдачу сигнала на запуск канбан. Точки вычитания в рабочих ячейках производителя разнесены на 1 ч. Это оказывает влияние в случае варианта одиночного контейнера, поскольку расходование деталей не регистрируется немедленно. Время задержки составляет 0,125 дня.

• Наибольший интервал между плановыми загрузками информации — оговоренное с поставщиком время на загрузку информации о спросе; в данном случае составляет каждые два дня.
• Длительность производственного цикла поставщика. Это оговоренное с поставщиком время на поставку запасов для пополнения после получения необходимой информации; в данном случае два дня.
• Максимальное время на приемку, проверку, перемещение в точку использования и размещение запасов. В данном примере 7 ч = 0,875 дня.
Следовательно, срок пополнения запасов закупаемой продукции равен пяти дням. Он применяется в формуле для расчета размеров канбан-партий. Длительность производственного цикла поставщика используется для определения срока изготовления детали, после того как информация передана поставщику.

СРОК ПОПОЛНЕНИЯ ЗАПАСОВ ПРОИЗВОДСТВОМ
Срок пополнения запасов производством — это суммарное количество времени на передачу производителю сигнала о необходимости пополнения запасов и доставку их в точку использования. Он включает следующие элементы:
• Производитель задерживает выдачу сигнала на запуск канбан в производство. Например, точки вычитания в рабочих ячейках, использующих одни и те же детали, разнесены на 1 ч, а расход деталей не регистрируется немедленно по одному дискретному контейнеру. Время задержки составляет 0,125 дня.
• Длительность производственного цикла. Она включает время ожидания деталей и фактическое время производства. В данном примере длительность производственного цикла составляет два дня.
• Транспортировка запасов для пополнения к точке использования и их размещение. В данном примере время транспортировки запасов для пополнения составляет один день. Следовательно, срок пополнения запасов производимой продукции равен 3,125 дня. Он применяется в формуле для расчета размеров канбан-партии. Время производства деталей используется для определения срока готовности, начиная с момента запуска в производство.

Отчеты о запуске канбан в производство для сдвоенного и строенного контейнеров
В данном отчете по моделированию имеется следующая информация: оба контейнера находятся на предприятии, и ожидается дефицит запасов. Почему? Потому что ничего не заказано. Этот отчет информирует пользователя о том, что оба контейнера находятся на предприятии, а общих наличных запасов недостаточно для предотвращения дефицита запасов. Он подсказывает, что нужно освободить первый контейнер (переложив детали в другой) и запустить его в производство (см. деталь № HY2785367GI). Срок пополнения запасов составляет три дня, в наличии имеется 410 деталей, и ожидается, что дефицит запасов наступит 02.11.07.

Отчет об исключительных ситуациях для сдвоенного и строенного контейнеров
Для данных вариантов контейнеров используются одна и та же программа моделирования и отчет об исключительных ситуациях. По варианту строенного контейнера можно отметить, что внутри предприятия никогда не используется больше двух контейнеров. Имеется два отчета об исключительных ситуациях для сдвоенного или строенного контейнеров.

Отчет об исключительных ситуациях для одиночного контейнера
Данный отчет об исключительных ситуациях используется для вариантов одиночного дискретного и одиночного полного контейнеров (табл. Б4). Он отражает возникшую ситуацию, при которой на 01.11.07 имеется спрос на 400 ООО деталей, а в наличии только 120 000 деталей.

ОТЧЕТ ОБ ИСКЛЮЧИТЕЛЬНЫХ СИТУАЦИЯХ ПРИ МОДЕЛИРОВАНИИ
Отчет об исключительных ситуациях сигнализирует пользователю о том, что если в процессе выполнения заказа возникает дефицит для каждого из вариантов канбан-контейнеров. Это очень важно, поскольку потенциальный дефицит можно предотвратить, немедленно предприняв надлежащие действия. Отчеты об исключительных ситуациях рассматриваются для каждого варианта контейнера.

Вычитание контейнеров
Система получает данные MRP и требуемые поля, а затем вводит их в программу моделирования. Программа располагает информацией, что имеется шесть контейнеров (см. информацию по старому количеству контейнеров в отчете, которые все еще в силе), в наличии есть 200 деталей при стандартном размере контейнера в 50 деталей (кратное количество) и 100 деталей были введены в систему как запущенные в производство. Исходя из этого, программа моделирования помещает полные контейнеры сзади, начиная с КВ4, и двигается по направлению к КВ1 (отражено в строке «начало»). Затем она рассчитывает предварительный размер канбан-партии, который равен 200 деталям, делит его на стандартное количество деталей в контейнере (кратное), т.е. на 50 деталей, в результате получается, что всего необходимо четыре контейнера. Поскольку имеется шесть контейнеров, два необходимо исключить. В цехе контейнеры, выбранные для исключения, — это те, что были запущены в производство, при условии, что пополнение запасов не было начато (если они находятся в файле очередности производства или закупки, они не запущены). Программа моделирования выполнит операции, отраженные в строке «удаление», где контейнеры KB 1 и КВ2 исключены, так как были запущены в производство. Кроме того, из колонки «запланированное по заказам, но неизготовленное количество» исключаются 100 запущенных в производство деталей, и они не будут внесены в MRP после моделирования, поскольку не были учтены при выполнении моделирования для определения срока запуска в производство новых контейнеров. Моделирование начнется и будет выполнено так, как описано в предыдущем примере.
• Если моделирование не удалось и срок выполнения заказа установлен за пределами срока пополнения запасов, размер канбан-партии будет увеличен, количество контейнеров пересчитано, строка «удаление» и строка «запланированное по заказам, но неизготовленное количество» — соответственно откорректированы и моделирование перезапушено.
• Если моделирование не имеет успеха во время пополнения запасов, оно будет остановлено и
0 предварительный размер канбан-партии принимается в качестве окончательного; так же готовится отчет об исключительных ситуациях для вмешательства пользователя; ° чистый спрос MRP помещается в строку планового выпуска заказов после определения размеров партии по стандартному количеству деталей в контейнере (более подробная информация о том, как работать с вариантами неудачного моделирования, содержится в главе 3). Если контейнеров, которые были запушены в производство, нет и нам необходимо вычитание, мы удалим контейнеры КВ1, КВ2 и т.д. Поскольку они использовались для своих наличных запасов, при моделировании запуск в производство для этих контейнеров не будет выполнен после исчерпания наличных запасов.
Если моделирование проведено, его результаты помещаются в строку планового выпуска заказа MRP по срокам запущенных в производство деталей, также туда помещают суммарное количество любых открытых запущенных в производство заказов, которые имелись до проведения моделирования (до тех пор, пока они не попадут под устранение).

Добавление контейнеров
Система получает данные MRP и требуемые поля, а затем вводит их в программу моделирования. Программа располагает информацией о наличии четырех контейнеров (см. информацию по старому количеству контейнеров в отчете, которое все еще в силе) и 210 деталей при стандартном размере контейнера в 75 деталей (кратное количество), а 150 деталей были введены в программу как запущенные в производство со сроком выполнения 2 ноября 2007 г. Исходя из наличных запасов и количества контейнеров, программа моделирования устанавливает полные контейнеры сзади, начиная с КВ4, и двигается по направлению к КВ1 (отражено в строке «начало»).
Например, при вычитании из 210 наличных деталей 75 деталей, находящихся в контейнере КВ4, остается 135 деталей. Затем, при вычитании 75 деталей, находящихся в контейнере КВЗ, из 135 деталей остается 60 деталей, которые помещаются в контейнер КВ2. При этом для контейнера КВ1 не остается наличных запасов. Для контейнеров КВ1 и КВ2 происходит запуск в производство, и они отображаются в колонке «запланированное по заказам, но неизготовленное количество». Для варианта нескольких контейнеров запуск в производство происходит в тот момент, когда они доступны для деталей. Это исходное состояние, и оно отражает точное положение дел в цехе.
Следующим этапом моделирования является расчет предварительного размера канбан-партий, который определяется путем прибавления чистого спроса MRP и деления общей суммы на количество рабочих дней, необходимых для его удовлетворения. Полученный результат равен среднесуточному спросу, который умножается на сумму срока пополнения запасов и резервного запаса. В данном примере предварительный размер канбан-партий, равный 375 деталям, делится на 75 деталей в контейнере, в результате получается, что всего необходимо 5 контейнеров. Нужно добавить еще один контейнер, КВ5, который будет размещаться, как показано в строке «добавленный запуск в производство». Программа моделирования для нескольких контейнеров теперь размещает все данные таким образом, что может рассчитать предварительный размер канбан-партий. В первый день (01.11.07) имеется спрос на 146 деталей: 60 деталей забираются из контейнера КВ2, опустошая его; еще 75 деталей берутся из контейнера КВЗ, вызывая тем самым его запуск в производство; а оставшиеся 11 деталей берутся из контейнера КВ4, оставляя в нем еще 64 детали и вызывая запуск в производство другого контейнера. К концу первого дня мы смоделировали запуск в производство двух контейнеров, эквивалентных 150 деталям. Таким образом, обшее количество смоделированных заказов равняется 225 деталям, поскольку контейнер КВ5 уже автоматически запущен в производство в пределах программы моделирования. 02.11.07 спрос является нулевым, контейнеры КВ1 и КВ2 получены. Таким образом, моделирование будет продолжаться 10 дней. Если дефицита запасов нет, программа примет предварительный размер канбан-партий в качестве окончательного. Затем система поместит смоделированные запуски в производство по соответствующим периодам времени в строку планового выпуска MRP. Далее она прибавляет запланированные по заказам, но неизготовленные количества (канбан-заказы, которые были запущены в производство до моделирования), если они есть, и* помещает суммарное количество деталей в первый временной период (т.е. 01.11.07) MRP. В данном случае было заказано 150 деталей, и это количество будет планироваться на 01.11.2007 вместе с 225 деталями, запущенными в производство в первый день. Следовательно, в нашем примере в строку планового выпуска заказа MRP будут загружены следующие количества и временные периоды: 375 деталей 01.11.07, 150 деталей 05.11.07, 150 - 07.11.07, 75 - 09.11.07, 150 - 12.11.07 и 150 — 14.11.07. Это позволяет точно имитировать, что именно будет запущено в производство в точке использования по срокам и количеству, а также те вспомогательные материалы, которые необходимо подготовить к этим датам.
Если в процессе моделирования обнаруживается дефицит запасов после срока их пополнения, предварительный размер канбан-партий будет увеличен согласно параметрам пользователя (т.е. на 10%), а моделирование — перезапускаться впредь до его успешного завершения. Если дефицит запасов имеет место в рамках производственного цикла (времени выполнения заказа), моделирование для данного наименования деталей будет остановлено, а предварительный размер канбан-партий принят в качестве окончательного. Затем будет подготовлен отчет об исключительных ситуациях для вмешательства пользователя. Чистый спрос MRP помешается в колонку «плановый выпуск заказа»

Моделирование для нескольких контейнеров
Хотя вариант нескольких контейнеров проходит моделирование, отчет по нему не составляется. Иными словами, некоторые наименования деталей могут размещаться в десятках, даже сотнях контейнеров. Ниже мы разъясняем, как выполнить моделирование. Для этого рассматривается два примера. В первом приводится ситуация, когда предварительный размер канбан-партий больше, при этом от программы требуется добавить некоторое количество контейнеров. Второй пример демонстрирует, как выполнить моделирование при вычитании контейнеров, когда вновь рассчитанный предварительный размер канбан-партий меньше ее старого размера, при этом от программы требуется вычесть некоторое количество контейнеров

Моделирование для одиночного дискретного контейнера
Когда сумма наличных и заказанных деталей становится меньше размера канбан-партий, для этой разницы происходит запуск в производство канбан-заказа. Например, если размер канбан-партий составляет 100 деталей, а в наличии имеется 70 деталей и 20 деталей заказано, то разница в 10 деталей будет запущена в производство. Моделирование для одиночного дискретного контейнера представлено в табл. Б1. После того как все данные были внесены в систему для проведения моделирования, рассчитывается предварительный размер канбан-партий. Будет добавлен 10-лневный спрос (876 деталей), разделен на 10 дней, которые требуются для получения суточного спроса, равного среднесуточному спросу, округленному до 88 деталей в день. Затем среднесуточный спрос умножается на сумму срока выполнения заказа, равного трем дням, и однодневного резервного запаса. В результате получаем предварительный размер канбан-партий, равный 352 деталям. Затем программа моделирования применит 365 деталей из наличных запасов 1 ноября 2007 г., спрос в количестве 146 деталей, оставляя 219 деталей в контейнере КВ1. Далее она прибавит 219 деталей, оставшихся в наличии, к заказанным деталям (ноль) и сравнит с предварительным размером канбан-партий, равным 352 деталям. Для разницы в 133 детали (колонка «смоделированный запуск в производство») заказ будет запущен в производство. Моделирование продолжится 10 дней, и если дефицит запасов не будет иметь места, программа примет предварительный размер канбан-партий, равный 352 деталям, в качестве ее окончательного размера. Затем система поместит смоделированные запуски в производство по соответствующим периодам времени в колонку планового выпуска заказа MRP. Далее прибавляется запланированное по заказам, но неизготовленное количество (канбан-заказы, которые были запущены в производство до моделирования), если они есть, и суммарное количество деталей помещается в первый временной период (т.е. 01.11.07) MRP. Если в процессе моделирования имеет место дефицит запасов после срока их пополнения, предварительный размер канбан-партий будет увеличен согласно параметрам пользователя (т.е. на 10%) и моделирование будет перезапускаться впредь до его успешного завершения. Если дефицит запасов имеет место в рамках производственного цикла (времени выполнения заказа), моделирование для данного наименования деталей будет остановлено, а предварительный размер канбан-партий принят в качестве окончательного. Затем система подготовит отчет об исключительных ситуациях для вмешательства пользователя

МОДЕЛИРОВАНИЕ
Программы моделирования используются для расчета размеров канбан-партий, их проверки по сравнению с прогнозируемым спросом для гарантии отсутствия дефицита запасов и определения количества и периодов времени, когда канбан будет запускаться в производство по номеру деталей. Для каждого варианта канбан-кон-тейнера существует программа моделирования. Ниже рассмотрены способы моделирования для одиночного дискретного контейнера и нескольких контейнеров.

РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ КАНБАН-ПАРТИИ

ПРОМЕЖУТОК ВРЕМЕНИ, ТРЕБУЕМЫЙ ДЛЯ РАСЧЕТА РАЗМЕРОВ КАНБАН-ПАРТИИ
Это минимальный промежуток времени, который должен быть использован при сборе информации об ожидаемом спросе для расчета размеров канбан-партии. Он вычисляется с учетом максимального срока пополнения запасов и частоты планирования. Например, на рис. Б1 видно, что максимальный срок пополнения запасов по одному из изделий составляет две недели. Промежуток времени, требуемый для расчета размеров канбан-партии, будет равен частоте планирования, составляющей одну неделю, плюс удвоенный самый большой срок пополнения запасов, равный двум неделям, т.е. пять недель. Это означает, что мы будем собирать информацию относительного суммарного ожидаемого спроса за пять недель в будущем: сможем разделить эту сумму на количество дней в пяти неделях для определения среднесуточного спроса. Объясняется это следующим образом: если канбан должен запускать производство до конца одной недели, то до получения этой партии пройдет две недели. Канбан предназначается для покрытия спроса следующих двух недель, если запущенный в производство размер заказа равен полному размеру канбан-партии.

СГЛАЖИВАНИЕ НАГРУЗКИ
Сглаживание нагрузки — это метод разработки ежедневного графика производства, сглаживающего пики в общем количестве конечной продукции, которая должна выпускаться каждый день. Например, если запланировано выпустить 4800 изделий модели 51 А, 2400 — модели 51В и 1600 — модели 51С в месяц (состоящий из 20 рабочих дней), мы сможем определить объем продукции, выпускаемой ежедневно, разделив количество за месяц на число дней в данном месяце (табл. А1). В данном примере выпуск составляет 240 изделий модели 51А, 120 — модели 51В и 80 — модели 51С в день.

ПЛАНИРОВАНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ
Планирование последовательности — это метод усовершенствования ежедневного графика производства путем установления порядка, в котором продукция будет выпускаться. Цель — в получении линейного циклического характера спроса в течение каждого дня. Создание упорядоченного графика состоит из четырех этапов.
Этап 1. Определить доступное производственное время.
9,0 ч х 60 мин = 540 мин
Минус 30 мин на обед = - 30 мин
Минус два 10-минутных перерыва = - 20 мин
Минус 10-минутная уборка = - 10 мин
= 480 мин доступного
производственного времени
Этап 2. Определить время такта. Время такта — это скорость, с которой предприятие должно выпускать продукцию для удовлетворения потребительского спроса. Оно устанавливает темп, по которому синхронизировано производство. (Время такта происходит от немецкого слова, означающего «музыкальный такт» или «ритм».)
Общую продолжительность рабочего дня (в минутах) делим на количество продукции, выпускаемой в день, для каждой модели. Это позволяет определить время такта для каждой модели, как представлено в табл. А2. Вы можете видеть, что модель 51А будет производиться каждые две минуты, модель 51В — каждые четыре минуты и модель 51С — каждые шесть минут. Общее время такта для линии по выпуску конечной продукции, определяемое путем деления 480 мин доступного производственного времени в день на 440 единиц продукции, которые должны выпускаться ежедневно, составляет 1,09 мин на единицу продукции. Иными словами, готовая продукция будет выходить с производственной линии каждые 1,09 мин.

Этап 3. Определить наименьший общий знаменатель для времени такта по каждому виду продукции; в данном примере 12 мин (для времени такта 2, 4 и 6 мин). За 12-минутный период будет изготовлено следующее количество изделий:
12-минутный период времени : 2 мин времени такта для модели 51А = 6 изделий модели 51А произведено за 12 мин.

12-минутный период времени : 4 мин времени такта для модели 51В = 3 изделия модели 51В произведено за 12 мин.
12-минутный период времени : 6 мин времени такта для модели 51С = 2 изделия модели 51С произведено за 12 мин.
Итого: за 12-минутный цикл изготовлено 11 изделий.
Примечание. Разделив 12-минутный цикл на 11 изделий, получим 1,09 мин на изделие.
Этап 4. Установите порядок выпуска продукции за 12-минутный интервал наиболее ритмичным способом, не превышая 6 шт. для модели 51 А, 3 — для модели 51В и 2 — для модели 51С.
= 51А 51В 51А 51С 51А 51В 51А 51С 51А 51В 51А

Всего будет 40 повторов (480 мин доступно для производства : 12-минутный период времени) 12-минутных периодов времени, т.е. каждый день производится 240 изделий модели 51 А, 120 — модели 51В и 80 — модели 51С.
График с определенной последовательностью сборки обновляется каждый день.

ПЛАНИРОВАНИЕ КОНЕЧНОЙ СБОРКИ

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПЛАН-ГРАФИК
Генеральный производственный план-график отображает готовые изделия по периоду времени и количеству, которое вы планируете изготовить. Он состоит из текущих и прогнозируемых заказов, находящихся в пределах ограничений мощности.